Das treibt uns an
Innovation
Offen für neue Ideen, Freude an technischem Fortschritt, immer auf der Suche nach mehr Effizienz – das zeichnet KODA aus. Unsere Kunden profitieren von dieser Innovationsfreudigkeit. Wir denken mit. Und wir denken auch noch weiter in die Zukunft. Hierbei greifen wir gern auf die Unterstützung des Instituts für Umformtechnik und Leichtbau (IUL) der Technischen Universität in Dortmund sowie auf das Labor für Umformtechnik und Fügetechnik der Fachhochschule Südwestfalen zurück.
Das Indubend Projekt
KODA entwickelte in Zusammenarbeit mit der TU Dortmund eine Technologie zur Reduzierung von Rückfederung und Presskraft durch lokale induktive Erwärmung. Dies ermöglicht präzisere Umformprozesse und eine serienfähige Fertigung mit verbesserten Werkstoffeigenschaften.
Das ConProBend Projekt
KODA entwickelte eine Technologie zur gezielten Anpassung von Werkstoffeigenschaften in Folgeverbundwerkzeugen. 2017 patentiert, fand sie Anwendung in der Automobilindustrie und sicherte einen Millionenauftrag.
Das KuMag Projekt
KODA entwickelte zusammen mit Forschungspartnern eine Hybridtechnologie aus Magnesium und Kunststoff für Ultraleichtbau. Das Projekt, das 2019 erfolgreich abgeschlossen wurde, ermöglicht die kostengünstige Herstellung von leichten, hochbelastbaren Bauteilen.
Das FUMAS Projekt
KODA arbeitet seit 2017 im BMWi-Projekt „FUMAS“ an der Gewichtsreduzierung von Autositzstrukturen mit Magnesium-Strangpressprofilen und Warmbiegen. 2020 wurde ein Magnesium-Stahl-Hybridbauteil erfolgreich gefertigt.
Das SeGuForm Projekt
KODA entwickelt gemeinsam mit Partnern im Projekt SeGuForm ein KI-gestütztes System zur 100 %-Gutteilsicherung und automatisierten Qualitätskontrolle. Das System ermöglicht flexible Nachbearbeitung, kundenspezifische Verpackung und liefert ein digitales Qualitätszertifikat für die Produktion der Zukunft.
Das Indubend Projekt
KODA suchte gemeinsam mit dem Institut für Umformtechnik und Leichtbau (IUL) nach Lösungen zur Reduzierung der Rückfederung und der Presskraft bei dickwandigen Stanzbiegeteilen. Die Anforderungen an Form- und Maßgenauigkeit steigen, während die Presskraftkapazität bei größeren Bauteilen begrenzt ist. Ein vielversprechender Ansatz war die lokale Erwärmung des Werkstoffs, um ihn in einem weicheren Zustand zu umformen.
Im Rahmen eines geförderten Kooperationsprojekts „Indubend“ wurde ein Folgeverbundwerkzeug entwickelt, das durch lokale induktive Erwärmung vor dem Umformen eine deutliche Verminderung der Fließspannung und der Rückfederung ermöglicht. Der Werkstoff wird durch Erwärmung weicher, was die benötigte Umformkraft reduziert und das Zurückfedern des Bauteils verringert. Dies führt zu weniger Form- und Maßabweichungen, ohne das Gefüge oder die Werkstoffeigenschaften negativ zu beeinflussen.
Dank leistungsstarker Heiztechnologien, innovativer Mess- und Regelsysteme sowie einer ausgeklügelten Werkzeugkonstruktion können hohe Hubzahlen erreicht werden, die mit konventionellen Werkzeugen vergleichbar sind. Die Technologie erfüllt die Anforderungen an einen serienfähigen Prozess und bietet zusätzliches Potenzial zur Fertigung hochfester Bauteile. Die Prozesswärme ermöglicht eine integrierte Wärmebehandlung, die eine präzise Einstellung der Werkstoffeigenschaften im Umformprozess ermöglicht.
Das ConProBend Projekt
Das Nachfolgeprojekt baut auf der Indubend-Technologie auf und fokussiert die gezielte Beeinflussung der Werkstoffeigenschaften in Folgeverbundwerkzeugen. Durch abgestimmte Temperaturführung werden Werkstoffeigenschaften angepasst, um die Anforderungen an Form und Funktion zu erfüllen.
Innerhalb von zwei Jahren wurde die Technologie weiterentwickelt, um hochfeste Blech-Komponenten unter kontrollierter Umformung zu fertigen. Die schnelle Aufheizung, Umformung und Abkühlung ermöglichen es, hochfeste Stähle und maßgeschneiderte Produkteigenschaften zu erzielen, selbst bei komplexeren Bauteilen.
Die gemeinsam mit dem IUL entwickelte Technologie wurde 2014 zum Patent angemeldet und 2017 erteilt. Die TU Dortmund übertrug ihren Anteil an KODA.
2018 wurde erstmals ein Bauteil von einem Automobilzulieferer angefragt. Durch die neue Fertigungstechnologie wurde das Bauteil erfolgreich umgesetzt, was zu einem Millionenauftrag führte und die Investition in eine neue 800t-Servopresse ermöglichte. Serienproduktion begann 2020.
Das KuMag Projekt
Im Herbst 2015 startete KODA zusammen mit Partnern das Projekt „KuMag“, gefördert durch das Land NRW und die EU, zur Entwicklung eines Hybridwerkstoffs aus Magnesium und Kunststoff. Ziel war es, die vorteilhaften Eigenschaften beider Werkstoffe zu kombinieren, um ultraleichte Strukturen zu schaffen.
Die Technologie basiert auf einem kombinierten Tiefzieh- und Hinterspritzwerkzeug, das Magnesium und Kunststoff effizient verbindet. KODA fokussierte sich auf das Warmschneiden von Magnesium und die Entwicklung der hybriden Werkzeugtechnologie.
Das Projekt endete 2019 mit der Fertigung von Demonstratorbauteilen aus hinterspritztem Magnesium-Blech. KODA ist nun bestens auf mögliche Anwendungen in diesem Bereich vorbereitet und gut vernetzt.
Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) in Industrie und Handwerk an der RWTH Aachen, Institut für Umformtechnik und Leichtbau (IUL) der Technischen Universität Dortmund, JUBO Technologies GmbH, Wuppertal
Das FUMAS Projekt
KODA beteiligt sich seit Mitte 2017 an einem vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) geförderten Vorhaben mit dem Titel „FUMAS – Funktionsintegrierter Magnesiumleichtbau an Autositzstrukturen“. Ziel ist die Gewichtsreduzierung einer Fahrzeug-Sitzstruktur durch Verwendung von Magnesium-Strangpressprofilen in der mechanisch hoch belasteten Rückenlehne.
Projektpartner sind das Deutsche Zentrum für Luft und Raumfahrt (DLR), ein internationaler Automobilzulieferer für Autositze, das Helmholtz-Zentrum Geesthacht (HZG) sowie die JUBO Technologies GmbH. Schwerpunkt der KODA-Beteiligung ist die Umformung – vorwiegend das Warmbiegen – von Magnesium-Strangpressprofile.
Das Projekt wurde mit der Fertigung von Demonstratorbauteilen, in Gestalt eines Rahmenbauteils, ausgeführt als Magnesium-Stahl-Hybridbauteil, im Dezember 2020 erfolgreich abgeschlossen.
Das SeGuForm Projekt
Im November 2024 wurde der von KODA gemeinsam mit Partnern eingereichte Antrag für das Projekt „SeGuForm“ positiv bewertet und zur Förderung im Rahmen des Programms „Innovationswettbewerbe des EFRE/JTF-Programms NRW 2021–2027“ vorgeschlagen. Ziel des Projekts ist die Entwicklung eines selbstoptimierenden Systems zur 100 %-Gutteilsicherstellung und kundenorientierten Verpackung in der Stanz- und Umformtechnik durch flexible Nachbearbeitung und sensorgestützte Handlingsysteme.
Motivation ist der steigende Qualitätsanspruch bei gleichzeitig zunehmender Komplexität von Bauteilen, insbesondere in der Automobilindustrie. Manuelle Qualitätskontrollen sind fehleranfällig und bieten keine ausreichende Dokumentationsmöglichkeit.
Im Fokus steht die Entwicklung eines modularen, KI-gestützten Systems, das nach kurzer Anlernphase universell einsetzbar ist. Mithilfe sensorgestützter Handlingsysteme soll es möglich sein, jedes Produkt und seine relevanten Qualitätsmerkmale flexibel zu erfassen, nachzubearbeiten und kundenindividuell zu verpacken. Die Lösung soll sich in bestehende Prozesse integrieren lassen und ermöglicht eine automatisierte, lückenlose Qualitätskontrolle.
Das System soll perspektivisch in der Lage sein, eine 100 % gesicherte Gutteillieferung inklusive digitalem Zertifikat mit den zugehörigen Prozessdaten bereitzustellen. Die Projektdauer ist auf drei Jahre angelegt.
Neben KODA sind ein Sondermaschinenbauer, ein Datenanalyst sowie Fachbereiche der Fachhochschule Südwestfalen beteiligt. Letztere bringen ihre Expertise in den Bereichen Automatisierungstechnik, lernende Systeme sowie Fertigungs- und Umformtechnik ein.
